I. Funções principais e princípio de trabalho
Monitoramento de pressão
Os sensores de pressão são instalados nas principais partes do compressor de ar (como a saída da câmara de compressão, o tanque de armazenamento, o separador de gases de óleo, etc.), usando elementos sensíveis embutidos (como linhas de tensão, elementos capacitivos) para detectar alterações de pressão e converter sinais de pressão física em sinais elétricos (normalmente 4-20mA de corrente de corrente ou 0-10 voltagem
Regulação do sistema
O sistema de controle ajusta automaticamente o status de carregamento/descarregamento e o volume de entrada do compressor de ar com base nos sinais de pressão recebidos dos sensores:
Quando a pressão atinge o valor do conjunto de limites superiores, o mecanismo de descarga é acionado, interrompendo a ingestão ou reduzindo a saída;
Quando a pressão cai para o valor do conjunto de limites inferiores, o carregamento é iniciado, restaurando o suprimento normal de gás.
Proteção de segurança
Alguns sensores de pressão (como sensores de proteção contra impressões) podem desencadear a proteção de desligamento quando a pressão do sistema é anormalmente alta, impedindo os danos causados pelo equipamento devido à sobrepressão.
Ii. Tipos comuns e locais de instalação
Sensor de pressão de escape: instalado na porta de escape do compressor, monitorando a pressão de saída do ar comprimido, é um dos sensores de pressão do núcleo.
Sensor de pressão do separador de gases de gases de óleo: monitorando a diferença de pressão antes e depois do separador de gases de óleo para determinar se o elemento do filtro de óleo está entupido (uma grande diferença de pressão requer substituição).
Sensor de pressão de ingestão: em alguns modelos, é usado para monitorar a pressão na porta de admissão, ajudando a ajustar o grau de abertura da válvula de admissão.
Os modelos de sensores e locais de instalação de diferentes séries de compressores de ar (como GA, ZR, GRIES, etc.) variam ligeiramente e precisam ser combinados com modelos específicos.
Iii. Manifestações e impactos de falhas
Falha do sensor
Sinais de pressão anormais: se o valor exibido não corresponder à pressão real (muito alta, muito baixa ou flutuante), faz com que o sistema de controle julgue mal, resultando em carregamento/descarregamento frequente do compressor de ar, incapacidade de iniciar ou desligamento anormal.
Interrupção do sinal: nenhuma saída do sinal de pressão, o que pode fazer com que o equipamento perca o controle (como carga contínua para sobrepressão).
Drift de precisão
Após o uso a longo prazo, a precisão pode diminuir, resultando em desvio na faixa de controle de pressão, afetando a estabilidade do suprimento de gás ou o aumento do consumo de energia.
Dano físico
Afetados pela vibração, alta temperatura ou corrosão média, o alojamento do sensor ou os terminais de conexão pode ser danificado, causando sinais anormais.
4. Manutenção e substituição Pontos -chave calibração regular
Com base no ciclo de manutenção do equipamento (como uma vez por ano), calibre o sensor de pressão para garantir a precisão da medição (use equipamentos de calibração profissional).
Inspeção e limpeza
Verifique regularmente se a fiação do sensor está solta ou envelhecida e se a interface estiver vazando;
Limpe as manchas de óleo e poeira na superfície do sensor para evitar a corrosão ou a baixa dissipação de calor.
Precauções de reposição
É necessário selecionar um sensor que corresponda às especificações originais da fábrica. Fornecer o modelo específico do compressor de ar (como GA75, G11, etc.) pode garantir a compatibilidade;
Antes da substituição, corte a fonte de alimentação e libere a pressão do sistema para evitar operações perigosas sob pressão;
Após a instalação, realize um teste de pressão para confirmar a transmissão normal do sinal.
